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喷雾焙烧炉

废盐酸的喷雾焙烧是当今最普通的再生方法。

在气体分离器中使用反应炉中的热气浓缩废酸。集成的文氏管去除氧化铁颗粒，因为它们的粒度小。

最终，浓缩的HCL和FeCL₂溶液通过喷嘴喷入反应炉，压力为3 – 5 巴。在有剩余气体时，在反应器内通常会发生燃烧（λ>1）。

几乎所有生成的氧化物（75 – 80%）都下落到反应器的底部并通过运输链系统送到氧化物贮料仓。粉状氧化物的残留部分通过一个旋风除尘器收集并返回到反应炉。喷雾焙烧工艺的废气温度约为400°C。这些气体离开旋风除尘器后通过文氏管冷却并且用该能源预浓缩进来的酸液。

工艺气体（现在冷却到100°C左右）通过一个绝热式吸收塔与水起化学反应形成18%的盐酸（HCL）。该水使用了从酸洗设备来的冲洗水。

除了该吸收系统，还可使用一个氯气洗涤塔，它作为一个提取该工艺中产生的最低氯气含量的有效方法。燃烧气体在最后的洗涤塔中接受进一步的处理以排除剩余的HCL含量和粉状氧化物。

在气体传送路径末端设计通风系统以保持系统处于负压并通过吸气方法传送通过该设备的工艺气体，从而避免从设备来的HCL气体或氧化物灰尘泄漏到环境中。自动控制所有的工艺参数以保持稳定的工艺条件，从而保持酸液和氧化物质量恒定。

在气体� 送路径末端设计通风系统以保持系统处于负压并通过吸气方法� 送通过该设备的工艺气体，从而避免从设备来的HCL气体或氧化物灰尘泄漏到环境中。自动控制所有的工艺参数以保持稳定的工艺条件，从而保持酸液和氧化物质量恒定。从喷雾焙烧工艺中获得的氧化物是一种硬磁性铁氧体和颜料产业用的重要和宝贵的资源并能以较低能源的成本获取。

与硫化床工艺相比，喷雾焙烧工艺的优势是能源成本较低，并且红氧化铁有很好的销路。从另一方面来讲，保持喷雾焙烧炉平稳运行需要更多的努力。